Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) constitue le pilier fondamental des indicateurs de performance industrielle. Loin d'être réservé aux seuls équipements automatisés, il s'applique efficacement aux postes manuels comme aux usines entières. Sa force réside dans sa structure en trois composantes indépendantes qui permet d'identifier précisément les sources de pertes de productivité.
Le Taux de Rendement Synthétique (TRS), équivalent français de l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) en anglais, représente l'indicateur de premier niveau que toute entreprise manufacturière devrait suivre. Vous avez probablement déjà remarqué que beaucoup d'entreprises se lancent dans l'achat de nouveaux équipements alors que leurs machines actuelles sont sous-exploitées. Le TRS permet justement d'objectiver cette réalité dans le contexte de la productivité manufacturière.
Le TRS est le produit de trois sous-indicateurs essentiels et indépendants :
La formule est simple :
Cette multiplication de trois pourcentages explique pourquoi les TRS observés sont souvent bas. Par exemple,
Aura un TRS de seulement 53,2%.
Quel est le TRS moyen dans votre secteur d'activité?
Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) et le TRG (Taux de Rendement Global) sont deux indicateurs distincts qui mesurent l'efficacité des équipements selon des perspectives différentes. Le TRS correspond à l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) en anglais, tandis que le TRG correspond au TEEP (Total Effective Equipment Performance).
La distinction principale concerne le calcul du taux de disponibilité :
Ainsi, pour un quart de travail de 8 heures incluant 1 heure de pause, si l'équipement fonctionne 4 heures :
L'un des grands avantages du Taux de Rendement Synthétique est sa capacité à être déployé à différentes échelles :
Le TRS peut s'appliquer à n'importe quel poste de travail, qu'il soit automatisé ou manuel. Un poste de soudage, d'assemblage manuel ou une machine CNC peuvent tous être analysés avec cette métrique.
Au niveau du poste individuel, le TRS permet d'identifier :
En agrégeant les TRS de plusieurs postes, on peut calculer celui d'une ligne complète. Cette vision permet d'identifier les goulots d'étranglement et de concentrer les efforts d'amélioration là où ils auront le plus d'impact.
Une ligne de production avec un TRS moyen de 40% possède un potentiel théorique d'augmentation de capacité de 150% sans investissement supplémentaire - une perspective souvent ignorée par les entreprises qui préfèrent acheter de nouveaux équipements.
Le concept peut s'étendre jusqu'au niveau de l'usine entière, voire de l'entreprise multi-sites. Ce niveau d'agrégation permet de :
La mise en place d'un système de mesure du TRS n'a pas besoin d'être complexe pour être efficace :
Il suffit de savoir si l'équipement ou le poste est en marche ou à l'arrêt, et dans ce dernier cas, pourquoi. Pour les équipements modernes, cette information peut être captée via des protocoles de communication industriels (OPC UA, MQTT...). Pour les machines plus anciennes, de simples capteurs (détection de vibrations, consommation électrique) peuvent faire l'affaire.
Le comptage des cycles ou la mesure de la cadence de production permet d'évaluer la performance par rapport à un standard. Cela peut passer par des capteurs de comptage, des données de production ou même des relevés manuels dans le cadre d'une performance industrielle optimisée.
C'est souvent la dimension la plus difficile à mesurer en temps réel, surtout dans les processus où le contrôle qualité est effectué en aval. Si l'accès à cette donnée est complexe, il est tout à fait acceptable de commencer avec un TRS partiel basé uniquement sur la disponibilité et la performance.
Le déploiement d'une approche multi-niveaux du TRS représente une stratégie puissante pour révéler le potentiel caché de productivité dans les entreprises manufacturières. De la machine individuelle à l'usine complète, cet indicateur fournit une vision claire des opportunités d'amélioration, permettant de cibler efficacement les actions correctrices.
L'essentiel à retenir :
Cette approche rationnelle permet souvent d'augmenter significativement la capacité de production sans investissement majeur, simplement en optimisant l'utilisation des ressources existantes. N'est-ce pas là l'essence même de l'amélioration continue?
Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) et l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) sont essentiellement le même indicateur. Le terme OEE est utilisé dans la littérature anglophone, tandis que TRS est son équivalent français utilisé au Québec et dans la francophonie.
Un TRS de 85% est considéré comme excellent dans l'industrie. La classe mondiale se situe généralement autour de 85%, mais la moyenne industrielle tourne plutôt autour de 35-40%. Il est important de fixer des objectifs réalistes en fonction de votre secteur d'activité et de votre point de départ.
L'amélioration du TRS passe par l'identification des pertes principales. Commencez par analyser lequel des trois facteurs (disponibilité, performance, qualité) est le plus problématique, puis concentrez vos efforts sur celui-ci. Généralement, la disponibilité offre les gains les plus rapides car les arrêts sont souvent faciles à identifier et à réduire.
Bien que traditionnellement utilisé en production, le concept du TRS peut être adapté aux services en définissant des équivalents pour la disponibilité (temps productif vs temps total), la performance (rapidité de service) et la qualité (satisfaction client). C'est particulièrement pertinent dans les environnements de services standardisés.
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