Comment De La Fontaine a dégagé l'équivalent de 7 125 $/semaine de capacité sans acheter de nouvelles machines
- Temps de soudure utile passé de 115 à 210 heures par semaine (+82 %), sur les 5 mêmes machines
- Environ 7 125 $/semaine de capacité dégagée, sans dépenser un sou de plus
- 2 opérateurs réaffectés à des tâches à valeur ajoutée
- Phase pilote complétée en 4 jours, sur 5 soudeuses
Les Résultats
Comment ce chiffre est calculé : produire ces 95 heures utiles supplémentaires autrement (nouvelle machine et opérateur) aurait coûté environ 7 125 $ par semaine, soit 95 h × environ 75 $/h en coût complet main-d'œuvre et machine. De La Fontaine les a obtenues sans dépenser un sou de plus.
Le Snapshot du Projet
Le Défi Opérationnel
Pour répondre à une demande croissante, De La Fontaine devait augmenter sa capacité de production, sans faire de lourds investissements en équipement. Référée à Intelligence Industrielle par une firme de coaching en transformation numérique, à la suite du succès obtenu chez Infasco, l'entreprise voulait d'abord maximiser le rendement de son parc actuel avant de dépenser, pour rester compétitive et tenir ses délais de livraison.
Le Goulot d'Étranglement
Malgré son statut de chef de file, l'entreprise butait sur un obstacle majeur : ses soudeuses ne tournaient qu'à 20 à 25 % de leur capacité utile. Sans données précises, impossible de savoir pourquoi, donc impossible de corriger. La direction pilotait à l'aveugle, et chaque heure perdue rognait la capacité de livrer à temps. Il fallait un système de suivi de production fiable.
Améliorer le rendement réel des soudeuses, leur Taux de Rendement Global, en trouvant les vraies causes des ralentissements avant de dépenser pour de nouvelles machines.
La solution déployée
TRG, la solution de suivi de la performance industrielle d'Intelligence Industrielle, a été installée sur 5 soudeuses. Dès les premiers jours du pilote, l'équipe disposait d'une visibilité en temps réel sur le rendement réel de chaque machine, de quoi trouver les vraies causes des ralentissements et corriger avant de dépenser pour de nouveaux équipements.
L'Implantation et l'Adoption
Phase pilote : complétée en 4 jours, sur 5 soudeusesL'intégration a été rapide : la phase pilote sur les 5 soudeuses a été complétée en 4 jours. Deux facteurs ont accéléré l'adoption : l'équipe de De La Fontaine possédait déjà une bonne base (plusieurs équipements avaient été connectés auparavant), et une gestion de projet « clés en main » avec rencontres hebdomadaires a encadré chaque étape. Le pilote ayant fait ses preuves rapidement, le déploiement s'est poursuivi par groupes de machines.
- 1Pilote complété en 4 jours sur 5 soudeuses
- 2Déploiement par groupes de machines
- 3Vers 77 licences au total
« Le monitoring de nos machines nous a permis de maintenir nos délais de livraison [...] ce qui nous place dans une position extrêmement enviable face à la concurrence. »
Steve CompagnatDirecteur des opérations, De La FontaineGestion des objections
Peur de la complexité sur le plancher
L'interface et l'accompagnement hebdomadaire ont permis une adoption rapide par les équipes, sans ralentir les opérations.
Déploiement multi-sites complexe
L'architecture a prouvé sa capacité à s'intégrer efficacement sur plusieurs sites, ce qui a rassuré le client pour le déploiement futur entre le siège québécois et les usines américaines.
Fiabilité des chiffres et preuve du ROI
Les gains ont été mesurés sur des données réelles de production (pilote sur 5 soudeuses, puis déploiement), et non estimés.
