94,2 %
de performance moyenne des boulonneuses en août 2023, contre 79,8 % au départ
Objectif : 84 %
Cas de succès : Infasco
Après un projet non concluant, comment Infasco a dépassé son objectif de performance : 94,2 % vs 84 % visé
- Performance moyenne des boulonneuses passée de 79,8 % à 94,2 % (août 2023), dépassant l'objectif initial de 84 %
- Temps Moyen de Réparation (MTTR) réduit de 33 %, de 260 à 175 minutes
- 53 équipements connectés en 12 semaines, sur une usine de 800 000 pi²
- Visibilité temps réel sur l'ensemble des départements et sur les véritables causes d'arrêt
En chiffres
Les résultats
-33 %
sur le Temps Moyen de Réparation (MTTR), réduit de 260 à 175 minutes
53
équipements connectés en 12 semaines, sur une usine de 800 000 pi²
Précision : « performance » désigne ici la composante Performance du TRG (Taux de Rendement Global), à ne pas confondre avec le TRG global.
« La flexibilité et la capacité d’auto-configuration de la solution sont particulièrement appréciées. »
Le client
Le snapshot du projet
- Entreprise
- Infasco, manufacturier de fixations filetées et de pièces forgées établi à Marieville, plus de 400 employés, membre du groupe Heico depuis 1960.
- Solution
- TRG, la solution de connectivité des machines et d'analyse de productivité d'Intelligence Industrielle, déployée sur 53 équipements.
- Valeur
- Performance des boulonneuses portée de 79,8 % à 94,2 %, MTTR réduit de 33 % et visibilité temps réel sur 53 équipements.
Le contexte
Le défi opérationnel
Infasco devait rentabiliser une vaste usine de 800 000 pi² où les boulonneuses sont dispersées sur toute la surface. Sans visibilité en temps réel sur l'état des machines, l'entreprise ne pouvait savoir ni quand ni pourquoi la production s'arrêtait : elle perdait de la capacité sans pouvoir l'expliquer. Après un premier projet non concluant mené avec un partenaire prestataire tiers, il fallait un partenaire fiable, capable de livrer dans les délais et les budgets convenus.
Sur le plancher
Le goulot d'étranglement
Les boulonneuses d'Infasco sont réparties sur une immense surface. L'équipe dirigeante manquait de données fiables en temps réel pour savoir quand et pourquoi les machines s'arrêtaient, et pour distinguer les vraies causes d'arrêt des irritants perçus par les opérateurs. Cette absence de visibilité ralentissait chaque décision. Conséquence : des temps d'arrêt prolongés et une performance moyenne bloquée sous les 80 %.
79,8 %de performance moyenne des boulonneuses, avant le projet
L'objectif
Porter la performance moyenne des boulonneuses à 84 % grâce à un outil précis d'analyse TRG. Après un premier projet non concluant, le prochain choix devait garantir une véritable réduction du temps d'arrêt manufacturier.
Votre usine
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Solution TRG
La solution déployée
TRG, la solution de connectivité des machines et d'analyse de productivité d'Intelligence Industrielle, a été déployée sur 53 équipements répartis sur les 800 000 pi² de l'usine. L'équipe a obtenu une visibilité en temps réel sur l'ensemble des départements, de quoi distinguer les véritables causes d'arrêt des irritants perçus par les opérateurs et piloter la hausse de performance.
- 01
TRG déployé sur 53 équipements en 12 semaines
- 02
Visibilité en temps réel sur tous les départements
- 03
Les véritables causes d'arrêt identifiées
Le déploiement
L'implantation et l'adoption
Le déploiement de TRG s'est fait par petits lots d'environ 7 équipements par semaine, sur 12 semaines. Cette méthode progressive a facilité l'adoption par les employés. Pour motiver les opérateurs, un système de classement des performances a été instauré sur le plancher.
- 01
Déploiement par petits lots d'environ 7 équipements par semaine
- 02
Classement des performances sur le plancher pour motiver les opérateurs
- 03
53 équipements connectés en exactement 12 semaines
- 04
Premiers résultats significatifs visibles après environ un trimestre
L'astuce qui a changé la donne
L'ajout d'un bouton « Fin de réparation » sur les tablettes envoyait un SMS automatique au superviseur. Cette communication instantanée a permis de redémarrer les machines beaucoup plus vite, réduisant drastiquement le temps de réparation.
Questions fréquentes
Gestion des objections
Fiabilité après une mauvaise expérience
Respect des délais d'implantation
Garantie de résultats tangibles
Cas clients
D'autres cas de succès
×4capacité par quart
“Nous avons pu adapter la solution d'Intelligence Industrielle à nos besoins pour déployer la culture Toyota Way. Ils nous ont fourni la documentation permettant d'avoir un projet clé en main.”Lire l’étude de cas
+82 %heures de soudure
“Le monitoring de nos machines nous a permis de maintenir nos délais de livraison, ce qui nous place dans une position extrêmement enviable face à la concurrence.”Lire l’étude de cas