+82 %
de temps de soudure utile, passé de 115 à 210 heures par semaine
Cas de succès : De La Fontaine
Comment De La Fontaine a dégagé l'équivalent de 7 125 $/semaine de capacité sans acheter de nouvelles machines
- Temps de soudure utile passé de 115 à 210 heures par semaine (+82 %), sur les 5 mêmes machines
- Environ 7 125 $/semaine de capacité dégagée, sans dépenser un sou de plus
- 2 opérateurs réaffectés à des tâches à valeur ajoutée
- Phase pilote complétée en 4 jours, sur 5 soudeuses
En chiffres
Les résultats
~7 125 $
de capacité dégagée chaque semaine, sans acheter de nouvelles machines
2
opérateurs réaffectés à des tâches à valeur ajoutée
Comment ce chiffre est calculé : produire ces 95 heures utiles supplémentaires autrement (nouvelle machine et opérateur) aurait coûté environ 7 125 $ par semaine, soit 95 h × environ 75 $/h en coût complet main-d'œuvre et machine. De La Fontaine les a obtenues sans dépenser un sou de plus.
« Le monitoring de nos machines nous a permis de maintenir nos délais de livraison [...] ce qui nous place dans une position extrêmement enviable face à la concurrence. »
Le client
Le snapshot du projet
- Entreprise
- De La Fontaine, manufacturier de portes et cadres d'acier, 201 à 500 employés, usines au Québec et aux États-Unis.
- Solution
- TRG, la solution de suivi de la performance industrielle d'Intelligence Industrielle, installée sur 5 soudeuses.
- Valeur
- Environ 7 125 $/semaine de capacité dégagée et un déploiement planifié de 77 licences additionnelles.
Le contexte
Le défi opérationnel
Pour répondre à une demande croissante, De La Fontaine devait augmenter sa capacité de production, sans faire de lourds investissements en équipement. Référée à Intelligence Industrielle par une firme de coaching en transformation numérique, à la suite du succès obtenu chez Infasco, l'entreprise voulait d'abord maximiser le rendement de son parc actuel avant de dépenser, pour rester compétitive et tenir ses délais de livraison.
Sur le plancher
Le goulot d'étranglement
Malgré son statut de chef de file, l'entreprise butait sur un obstacle majeur : ses soudeuses ne tournaient qu'à 20 à 25 % de leur capacité utile. Sans données précises, impossible de savoir pourquoi, donc impossible de corriger. La direction pilotait à l'aveugle, et chaque heure perdue rognait la capacité de livrer à temps. Il fallait un système de suivi de production fiable.
20 à 25 %de capacité utile seulement, avant le projet
L'objectif
Améliorer le rendement réel des soudeuses, leur Taux de Rendement Global, en trouvant les vraies causes des ralentissements avant de dépenser pour de nouvelles machines.
Votre usine
Nous contacterÉvaluer le potentiel de mes équipements actuels
Solution TRG
La solution déployée
TRG, la solution de suivi de la performance industrielle d'Intelligence Industrielle, a été installée sur 5 soudeuses. Dès les premiers jours du pilote, l'équipe disposait d'une visibilité en temps réel sur le rendement réel de chaque machine, de quoi trouver les vraies causes des ralentissements et corriger avant de dépenser pour de nouveaux équipements.
- 01
TRG installé sur les 5 soudeuses du pilote
- 02
Visibilité en temps réel dès les premiers jours
- 03
Les vraies causes des ralentissements identifiées
Le déploiement
L'implantation et l'adoption
Phase pilote : complétée en 4 jours, sur 5 soudeuses
L'intégration a été rapide : la phase pilote sur les 5 soudeuses a été complétée en 4 jours. Deux facteurs ont accéléré l'adoption : l'équipe de De La Fontaine possédait déjà une bonne base (plusieurs équipements avaient été connectés auparavant), et une gestion de projet « clés en main » avec rencontres hebdomadaires a encadré chaque étape. Le pilote ayant fait ses preuves rapidement, le déploiement s'est poursuivi par groupes de machines.
- 01
Pilote complété en 4 jours sur 5 soudeuses
- 02
Déploiement par groupes de machines
- 03
Vers 77 licences au total
Questions fréquentes
Gestion des objections
Peur de la complexité sur le plancher
Déploiement multi-sites complexe
Fiabilité des chiffres et preuve du ROI
Cas clients
D'autres cas de succès
×4capacité par quart
“Nous avons pu adapter la solution d'Intelligence Industrielle à nos besoins pour déployer la culture Toyota Way. Ils nous ont fourni la documentation permettant d'avoir un projet clé en main.”Lire l’étude de cas
94,2 %de performance
“La flexibilité et la capacité d'auto-configuration de la solution sont particulièrement appréciées.”Lire l’étude de cas