TRG/TRS : Comment mesurer l’efficacité de votre chaîne de production.

Taux de Rendement Global et Synthétique : En bref

Le TRG (Taux de Rendement Global) et le TRS (Taux de Rendement Synthétique) sont des indicateurs essentiels pour mesurer l'efficacité production et la performance industrielle. Ces métriques permettent d'évaluer précisément la productivité manufacturière et d'identifier les axes d'amélioration de vos équipements. Découvrez comment ces indicateurs peuvent transformer votre approche de la performance en production.

Qu'est-ce que le TRG et le TRS ?

Ces deux indicateurs clés mesurent l'efficacité globale des équipements mais se distinguent dans leur méthode de calcul. Le TRS et le TRG constituent la base de toute démarche d'amélioration de la productivité industrielle, en combinant trois aspects fondamentaux de la performance.

Les composantes essentielles

Le TRS repose sur trois indicateurs fondamentaux :

• Le taux de disponibilité : mesure le temps de fonctionnement effectif
• Le taux de performance : évalue la vitesse réelle de production
• Le taux de qualité : représente la proportion de produits conformes

La distinction TRS/TRG

La principale différence réside dans le calcul du temps disponible :

• Le TRS exclut les arrêts planifiés
• Le TRG inclut tous les temps d'arrêt

État actuel du TRG et du TRS dans l'industrie manufacturière

L'analyse des performances industrielles révèle des opportunités d'amélioration significatives à l'échelle mondiale. Les taux de disponibilité observés varient considérablement selon les secteurs, mais restent généralement en deçà du potentiel réel des équipements. Cette réalité n'est pas propre à une région spécifique, mais représente plutôt un défi universel dans le secteur manufacturier.

Les données récentes montrent que les TRS globaux présentent une marge d'amélioration importante. Cette situation s'explique par la complexité croissante des processus de production, la diversification des gammes de produits et les exigences de flexibilité toujours plus importantes.

Méthodes de calcul des indicateurs

Comment calculer le taux de disponibilité

Mesure du taux de performance

Le taux de performance est un indicateur crucial qui mesure la vitesse effective de production par rapport à la vitesse théorique. Plusieurs méthodes de calcul existent, permettant de s'adapter aux spécificités de chaque environnement de production :

Méthode standard :

Méthodes alternatives :

Le choix de la méthode dépend de la réalité opérationnelle de l'entreprise, des données disponibles et du type de production.

Calcul du taux de qualité

Mise en œuvre et suivi

Pour optimiser votre rendement industriel, une approche structurée et détaillée est nécessaire :

Collecte des données

• Temps de marche/arrêt : enregistrement précis des durées d'utilisation et d'arrêt des équipements, incluant la classification des types d'arrêts. Par exemple, pour une ligne d'embouteillage, documenter les micro-arrêts dus aux bouchons coincés versus les arrêts planifiés pour changement de format.
• Cadences de production : suivi en temps réel des vitesses de production, comparaison avec les standards théoriques. Par exemple, sur une presse à injecter, mesurer la cadence réelle (350 pièces/heure) par rapport à la cadence nominale (400 pièces/heure).
• Données qualité : traçabilité complète des défauts, analyse des causes de non-conformité. Par exemple, dans une usine textile, suivre le métrage de tissu non-conforme en distinguant les défauts de teinte des défauts de tissage.
• Paramètres process : documentation des réglages machines et conditions de production. Par exemple, pour un four industriel, enregistrer les courbes de température, les temps de cuisson et les paramètres d'humidité.

Analyse et optimisation

• Identification des pertes : cartographie détaillée des sources de pertes de performance. Par exemple, pour une ligne d'assemblage automobile, analyser les temps perdus aux postes goulots versus les pertes dues aux approvisionnements.
• Priorisation des actions : analyse Pareto des causes de pertes, hiérarchisation des interventions. Par exemple, dans une imprimerie, prioriser la réduction des temps de calage qui représentent 40% des pertes versus l'optimisation des vitesses représentant 15%.
• Suivi des améliorations : tableaux de bord dynamiques, indicateurs de progression. Par exemple, suivi hebdomadaire du TRS par équipe avec identification des meilleures pratiques.
• Standardisation : documentation des meilleures pratiques identifiées. Par exemple, création de fiches standards pour les réglages optimaux par référence produit.
• Analyse comparative : benchmarking interne entre lignes similaires. Par exemple, comparaison des performances entre deux lignes de conditionnement identiques.

Le TRG et le TRS : Questions fréquentes :

Quelle est la différence entre TRG et TRS ?

Le TRG inclut tous les temps d'arrêt dans son calcul, tandis que le TRS exclut les arrêts planifiés, donnant ainsi une vision différente de la performance des équipements.

Comment améliorer son TRS ?

• Analyser les causes de non-disponibilité
• Optimiser les vitesses de production
• Réduire les défauts qualité

Quel est un bon TRS dans l'industrie ?

Le niveau de TRS "acceptable" varie considérablement selon le contexte industriel. Les industries hautement automatisées peuvent atteindre des taux très élevés, proches de 95-100%, tandis que les secteurs impliquant des interventions manuelles significatives présentent naturellement des taux plus modérés.

Plusieurs facteurs influencent le TRS atteignable :

• Le niveau d'automatisation des processus
• La variété des produits fabriqués
• L'importance des tâches manuelles
• La taille des lots de production
• La complexité des changements de série

En conclusion

Le TRG TRS constitue un outil fondamental pour mesurer et optimiser la performance industrielle. Ces indicateurs de rendement permettent d'identifier précisément les sources de pertes de productivité et d'orienter efficacement les efforts d'amélioration. Pour maximiser l'efficacité production, commencez par mettre en place un suivi rigoureux de ces métriques clés avant d'envisager des investissements majeurs en équipements.